在全球经济一体化和科技革命的推动下，制造业正迎来智能化转型的新时代。中国作为制造大国，越来越多的企业积极响应国家“制造强国”战略，推进智能制造的步伐，开始借助5G、工业互联网、大数据等新一代信息技术，提升生产效率和产品质量，探索高质量发展的新路径。
安徽全柴动力股份有限公司，凭借“5G 工业互联网数字化工厂”的创新实践成为我国装备制造业高质量发展的典范。全柴动力锚定数字化信息化建设目标，以技术革命催生新质生产力，通过融合5G、工业互联网、大数据、云计算等新一代信息技术，实现了传统制造向智能制造产业链高端领域的延伸拓展。
顺应智能化转型的前沿趋势
随着“制造强国”战略的提出和“智能制造”方向的明确，全柴动力于2015年正式吹响了信息化建设的号角。在“十三五”期间，全柴加大了信息化、网络化、数字化建设的力度，建成了覆盖研发、管理和产供销一体化的信息化协同管理平台，不仅显著提升了企业运营效率，还为实现智能制造奠定了坚实基础。
进入“十四五”发展新阶段，全柴动力以数智化赋能产业高质量发展，大力推进现代化产业体系建设，加快培育发展新质生产力，全面规划数智化升级建设方案。基于“5G 工业互联网”的新模式，全柴动力加快了自动化、数字化、智能化制造装备和工艺的应用，为高品质的产品保驾护航，为客户提供最优的动力解决方案。
智能化生产线
5G 工业互联网数字化工厂建设
持续夯实传统优势产业“家底”，着力塑强新兴未来产业“引擎”，“5G 工业互联网数字化工厂”项目紧密围绕质量、效率、成本三要素展开设计和实施，主要包括MES（制造执行系统）、MDC/DNC（机床数据采集与控制系统）及三维可视化系统等关键组成部分。通过与上层ERP（企业资源计划）系统集成生产计划信息，金加工车间任务的作业执行和过程控制实现了精准管理。
利用5G网络的低时延、高带宽特性，智能化生产线实现了设备的联网及实时数据采集，不仅提高了生产过程的透明度，计划、工艺、生产、质量、设备、物料等各环节也得到了综合管控。通过对大数据的深入分析，工厂能够实时掌握生产状况，及时调整生产策略，优化资源配置，从而实现综合产能提升19.6%、综合制造成本降低12.6%、过程质量提升11.4%、库存下降高于10%的显著成效。
数字化工厂的实际应用
走进全柴动力的“5G 工业互联网数字化工厂”，自动化线正高效运转。操作人员通过手中的平板电脑，可以实时监测和控制生产任务信息，实现生产过程的全智能化管理，提高了生产效率，显著降低了人为错误的发生概率，保证了产品质量。
此外，全柴动力还建设了获得国家CNAS认证的试验中心，具备发动机排放、性能、可靠性、冷起动、NVH等试验能力，以及整车性能、排放、油耗、热平衡等试验能力。这些先进的试验设备和技术手段，为全柴动力产品的研发和质量保证提供了有力支持。
国家CNAS认证实验室
荣誉加冕与未来展望
全柴动力“5G 工业互联网数字化工厂”项目，不仅得到了业界的广泛认可，还荣获了工信厅“制造业与互联网融合发展试点示范企业”、“安徽省5G行业创新应用”、“安徽省工业互联网优秀应用案例”等多项荣誉，充分证明了全柴动力在智能制造领域的领先地位和创新能力。展望未来，全柴动力将继续对标行业标杆企业，全柴动力工业互联网数字化工厂的创新实践进一步加大系统应用的深度和广度。依托5G、工业互联网、人工智能、大数据、云计算等新一代信息技术，不断提升公司的数智化水平，充分挖掘大数据的应用价值，努力打造成为全国装备制造业数字化、网络化、智能化应用的先进企业。
全柴动力的智能化转型之路，是我国装备制造业高质量发展的一个缩影。随着新一轮科技革命和产业变革的深入推进，全柴动力将继续以创新驱动发展，为实现制造业强国目标贡献自己的力量。
